Eska DD Kabelkonfektion Firmenportrait 2017 – Interview
Mehr als 1500 km Kabel verließen letztes Jahr die Werkshallen von DD Kabelkonfektion.
Das ist ungefähr die Strecke von Fulda bis ins süditalienische Bari. Begonnen hat alles klein und überschaubar 1986 in einer Garage im schwäbischen Frickenhausen.
In den ersten Jahren wurden dort die Kabel von Dinko und Barka Dropulic in Heimarbeit konfektioniert. Daraus entstand 1989 das Unternehmen DD Kabelkonfektion. Im schwäbischen Neckartenzlingen wurde 1990 das erste Firmengebäude bezogen, das bald zu klein wurde. Weitere Umzüge folgten. Seit 1996 fertigt das Unternehmen wieder in Frickenhausen. Das Produktportfolio reicht von Einzeladern mit 0,037 mm² Querschnitt und 0,45 mm Durchmesser über Steuerleitungen bis 150 mm² Querschnitt bis hin zu kundenspezifischen Sonderleitungen.
Gelagert werden die Kabel seit 2012 in Paternostern von eska.
Daniyel Dropulic hat zusammen mit seinem Vater das Unternehmen aufgebaut und ist inzwischen Geschäftsführer.
Mit ihm sprachen wir darüber, warum Kabelkonfektionierer für ihn Künstler sind, welche Aufträge in Erinnerung geblieben sind und wieso nach anfänglicher Skepsis auch seine Mitarbeiter nicht mehr auf Paternoster als Lagerlösung verzichten möchten.
Wenn man sich die Bilder auf Ihrer Homepage anschaut, sieht das nach sehr viel Handarbeit aus. Täuscht das?
Nein, insbesondere, wenn unsere Mitarbeiter mehradrige Leitungen fertigen. Eine Steuerleitung für eine Schuko-Steckdose können sie zwar maschinell zuschneiden und abmanteln, aber sobald sie Stecker montieren oder ummanteln müssen, ist das alles Handarbeit. Das Kabel ist zudem geschirmt, dieser Schirm wird ebenfalls von Hand verdrillt. Auch jeder Stecker muss anders vorbereitet werden. Die einen sind verzinnt und angelötet, die anderen mit Aderendhülsen vercrimpt. Daher wird bei der Kabelkonfektion häufig auf Handarbeit gesetzt. Anders sieht es bei Einzeladern aus, zum Beispiel bei Kabeln, die wir für den Modelleisenbahnbauer Märklin fertigen. Da ist der Automatisierungsgrad relativ hoch.
Kabel für die Sixtinische Kapelle
Die Kabel, die Sie fertigen, sind Maßanfertigungen. Gibt es einen Auftrag, der besonders heraussticht?
Jemand hat bei uns angefragt, ob wir den abgebrannten Kabelbaum eines Ferrari Dino nachbauen können, ein Oldtimer. Außerdem haben wir Kabel für Leuchten gefertigt, die speziell für die Sixtinische Kapelle in Rom produziert wurden. Für einen anderen Kunden waren es Kabel für Leuchten, die an den Verwaltungsräumen rund um die Al-Haram-Moschee in Mekka verbaut wurden.
Aber eigentlich ist jeder Auftrag etwas Besonderes. Wir Kabelkonfektionierer sind Künstler. Das sage ich bewusst.
Aus Meterware schaffen wir etwas Schönes und gleichzeitig so Komplexes wie einen Kabelsatz, eine Steuerleitung oder einen Kabelbaum. Eine Freude, das Endergebnis anzuschauen.
Seit 2012 haben Sie Paternoster im Einsatz.
Wie kam es dazu?
Wir hatten etwa 500 Kabeltrommeln, die aufeinander gestapelt auf Paletten im Regal standen. Pro Palette waren das zwischen zwei und zehn Trommeln. Die hat man dann jedes Mal, wenn man Kabel schneiden wollte, komplett herausholen müssen. Zunächst wurde aber erst mal gesucht, wo die jeweilige Trommel ist.
All das hat viel Zeit gekostet, nur um zwei Kabel zu schneiden. Das Ganze musste man natürlich wieder aufräumen. Zwei Tage später kam dann noch einmal eine Bestellung für genau dieses Kabel und alles ging wieder von vorne los.
Was auch dazu kam: Unsere Kunden haben in den letzten Jahren die Losgröße reduziert und dafür die Bestellhäufigkeit erhöht. Das hat dazu geführt, dass unsere Mitarbeiter mehr damit beschäftigt waren, die Kabeltrommeln wie Dominosteine zu beugen, um an die richtige Trommel heranzukommen und Kabel abzuschneiden. So kam es zur Idee, Paternoster für die Lagerung einzusetzen. Am Anfang gab es sehr viel Widerstand bei den Mitarbeitern.
Wieso?
Es war ja eine komplett neue Herangehensweise. Es gab Einwände wie: „Was ist, wenn das EDV-System ausfällt und wir an die Kabel nicht mehr herankommen?“ Sobald die Mitarbeiter das Potenzial von einem Paternoster gesehen hatten und sie Kabel nicht mehr von Hand oder mit dem Stapler heben mussten, waren diese Sorgen nach zwei, drei Tagen passé. Das Problem war dann eher, dass alle nur noch mit den Paternostern arbeiten wollten. Und so haben wir im Schnitt alle 18 Monate einen neuen Paternoster hinzugefügt. Inzwischen sind es fünf.
Kann man denn die Zeitersparnis beziffern?
Früher war der Mitarbeiter bis zu fünf Stunden am Tag damit beschäftigt, die richtigen Kabel aus dem Stapel zu suchen. Die Rüstzeit ist inzwischen auf zwei Minuten pro Kabelsorte geschrumpft. Früher waren das 20 Minuten pro Kabelsorte.
Planen Sie einen weiteren Ausbau?
Ich würde es gerne, aber unser Firmengelände und das Gebäude bieten dafür aktuell nicht genügend Platz. Leider.
Vielen Dank für das Interview, Herr Dropulic.